醫(yī)藥化學攪拌器，用于精細化工、醫(yī)藥、農(nóng)藥行業(yè)的攪拌器。

在精細化工、醫(yī)藥、農(nóng)藥等行業(yè)中，涉及的單元炒作種類繁多、且各有特點。常規(guī)的物理過程如蒸餾、冷卻、溶解、濃縮以及一些受動力學控制的均相反應，攪拌不是控制因素，一般的攪拌設備（搪玻璃釜）能夠滿足工藝要求，涉及的重點更關注能耗的大小及購置成本的高低。

然而，大多數(shù)的單元操作過程的攪拌器設備仍需專業(yè)設計，這些過程包括連續(xù)硝化、氯化、加成、縮合、取代、氟化、酰化、磺化、氨解、氧化、萃取、結(jié)晶、水解、水解、水洗等，如何抓住各工藝過程的核心問題進行針對性的攪拌器設計，是需要依賴長期的工程經(jīng)驗與豐富的專業(yè)知識。原正看待這些攪拌器，不僅是一個設備問題，更多的是一個工藝問題，只有熟知工藝過程，把握本質(zhì)問題，使反應的化學特性與反應器的傳遞特性相互匹配，才能使工藝效果最優(yōu)化。

 連續(xù)硝化反應

以苯、氯苯、甲苯的多釜串聯(lián)連續(xù)混酸硝化工藝為例，反應器的串聯(lián)數(shù)量、單釜體積、長徑比、內(nèi)置換熱管、攪拌器的型式、循環(huán)量、剪切量、流型等參數(shù)均以反應動力學為基礎設計，才能得到理想的停留時間分布與轉(zhuǎn)化率。此外，攪拌器的設計還需要考慮：1、與轉(zhuǎn)化率剪切量過大，能耗高且使后續(xù)油水分離過程帶來困難，剪切量過小，直接影響水油相分散程度，導致反應速度降低。

氯化反應

有機物（如芳烴、雜環(huán)化合物）的氯化大多數(shù)是采用單釜間歇操作的方法，由于存在多級氯化反應且個反應活化能差異小，原料的轉(zhuǎn)化率，目標產(chǎn)物的選擇性，氯氣的利用率與反應時間等四者之間的協(xié)調(diào)顯得比較困難。工業(yè)生產(chǎn)中，為了保證高的轉(zhuǎn)化率又不能大幅度延長優(yōu)化攪拌器、增加反應器的長涇比是一個有效的方法，可以提高氯氣分散程度、使反應加快，氯氣停留時間的延長也可以在一定程度上提高氯氣利用率，然而，仍可能有10%以上氯氣被浪費。